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在“打造中国风电城”的战略构想下，长星风电建有目前国内最大的6万平方米大型风力发电总装车间，4万平方米的大型电气自动化系统生产线车间，配备有世界一流水平的风电整机测试设备，可满足不同型号、不同规格的大型风力发电设备的总装调试。
在风电机组关键部件制造领域，长星风电建有塔筒、主轴，轮毂、齿轮箱、轴承座、偏航轴承、变浆轴承、机舱底座等十条国际先进的大型流水生产线。安装有世界一流的大型全自动数控机床、摇臂钻床、龙门镗铣、落地镗床、立式车床、100吨吊装能力的大型航车等设备1000余台套，实现了成套风力发电设备的规模生产能力。其中轮毂、塔筒、主轴、变速箱、机舱底座、刹车盘、偏航轴承、变桨轴承、齿轮箱等关键部件均采用自主研发技术，完全自主生产，使整套设备的生产完全实现了国产化，又为实现成套风力发电设备的规模生产保驾护航。
中国首创“高速同步无刷励磁全功率变流风力发电技术”
据了解，长星风电自主研发的850KW—3MW风力发电机组均采用“高速同步无刷励磁全功率变流风力发电技术”，已于2008年11月被中国风电协会认定为：先进技术，国内首创，并达到国际先进水平。该技术不同于目前业内普遍采用的永磁直驱和异步双馈技术，由于无永磁材料，不会有退磁氧化问题，使风电机组免维护，寿命长。同时采用全功率变流技术，可方便实现电网的低电压穿越功能，电能质量优于双馈发电。叶片与机舱的独立变浆技术，能够更有效的吸收低风能，提高风能利用效率，被国家发展和改革委员会投资研究所定义为发电效率“高于同类产品15%”。长星风电生产的风力发电机组在设计时充分考虑了温度、气候等恶劣环境的影响，通过采用特殊工艺，使风力发电机组能够抗低温，在低风速和大风沙等气候恶劣的环境下稳定运行，更加适合各种复杂的环境因素，且该机型更适用于海上风电。
2009年4月，长星风电成套风力发电技术被省科技厅评定为“省重大科技创新成果”，获得科技创新成果转化第一名，并被认定为“推广应用型技术”。 此外，长星风电已成为国家风电行业标准起草单位，并被成功列入国家火炬计划。
2009年9月，长星风电自主研发的“叶片、增速箱”两项技术通过了省级自主创新科技成果专项评审。
时隔一年，长星风电自主研发的风力发电变流器和风力发电机组控制系统再次通过省级科技成果鉴定，这无疑是对长星风电自主研发的“高速同步无刷励磁全功率变流风力发电技术”毋庸置疑的肯定。
据悉，长星风电已获得国家知识产权局颁发的专利证书40多项，国家级科技成果3项。
长星集团成果鉴定会
中国首家具有完全自主知识产权的风电整机企业
相对于缺乏核心技术、仅凭低价竞争获取市场份额的国产风电设备制造商而言，长星风电在风力发电机领域的自主设计研发在国内尚属首家，彻底打破了中国风力发电设备制造严重依赖外国进口的窘困局面。
长星风电组建了专业的研发团队，经过多年的努力，通过对风机总控系统、电气自动化、主轴、轮毂、转子系统、增速箱等系统和关键部件多次研究和反复试验，成功掌握了成套风力发电设备制造的核心技术，并针对不同地域、温度、气候等条件，创造性地开发出了能够有效吸收低风能的符合我国国情的成套风力发电设备技术，形成了一套完备的风力发电理论体系，实现了成套设备的完全自主研发，成为国内第一家拥有完全自主知识产权的大型成套风力发电设备专业生产厂家。
2008年9月，长星风电自主研发、自行设计的国内第一批拥有完全自主知识产权的兆瓦级成套风力发电机组成功下线，国家、省级重要领导出席了下线仪式，共同见证了这一值得载入长星风电辉煌发展史册的历史时刻。这更大程度上标志着中国风力发电设备在实际意义上实现了完全国产化。
长星风电生产的850KW—3MW系列成套风力发电机组因技术先进、性能优越、服务完善而受到业界的一致认可与好评。
