当润滑油被污染，油质下降的时候，供油不足，造成磨损状况出现，瞬间产生巨大的磨损颗粒，如果对这个情况不予理会，任其发展，必然造成相关摩擦后的异常摩擦，导致摩擦后出现磨损故障，甚至导致磨损损失，进而导致严重的安全事故。
这是我们在监测过程当中，一组对比的照片，分析与对比，用显微镜拍摄的照片，清洁的润滑油，相对来讲磨损少一些，但是如果使用一段时间，它磨损大了，磨损颗粒比较多。
这是各种形貌的，不同的磨损颗粒的情况，推测它的磨损机理，判断这个设备的运营状况。
这组图片也是用来做于油液当中的分析对比的图品，比较大的脱落颗粒，甚至还有一些铜的磨损颗粒。铜来自于轴承部件，出现这样的情况，磨损就比较严重。这种情况之下，往往没有发展到非常严重的程度，没有特别异常的震动出现。
我们在做油液监测过程中，我们也是经历了由初始阶段到逐渐发展、逐渐完善的过程，一开始是采用评判标准，首先采取国家的、行业的，甚至是一些风电行业的标准。
我们在发展过程中，也制订了自己的一些标准，在这个基础上，通过我们一些自己的经验，我们制订了自己的标准。因为我们相对来讲有这个优势，可以获取大量的数据，可以说截至目前为止，我们将近有3万多个数据。在这个基础上，我们就制定出了适合于每一个风电场的监测标准。我个人来讲，油液监测的评判标准，如果说统一标准是非常困难，或者说不是特别合适。因为每一个风电场，每台风机的运行工况不一样，它的油型不一样、机型不一样，它的运行小时也不一样，它对油的影响也不一样。我们就根据每台，给它建档案，我们用一些算法，算出来每一个风电场的评估标准。
通过油液监测技术，提前预报了故障萌芽，及时消除了故障隐患，以最小的代价换取齿轮箱正常运行，最大限度延长供电机组齿轮箱的使用寿命，从而产生显著效益。齿轮箱一般是一桶油，最多三桶油，一桶油2万块钱，可能还不到2万块钱。一旦出现故障，雇一次吊车就十几万，维修几十万，耽误生产，这个损失非常大。所以如果及时的发现故障，及时的排除掉，保证正常运行，这点非常重要。
这是没有把去年的2013年的算上，从2010年、2011年、2012年我们就有13000多的油样数据，我们这个油样的样本相对比较大一些。
这是前几年，我们发现的一些不很正常的情况。
这个是我们实际监测当中，分析对比当中的照片，大家可以看到，这是在我们刚刚进油液监测实验室的时候，采集油样发现里面大量的铁屑，轴承疲劳剥落非常严重，轴承已经严重毁损，这个时候已经进入磨损失效了，我们及时把它换掉，也能降低损失。
这也是来自一个风电场，当时发现这里面有很多球形磨粒，这个球形磨粒的出现，就标志着微观磨粒的出现。
齿轮箱的运行工况比较苛刻，大多数情况下，处于边界状态。这种情况下金属之间的接触不可避免，在运行过程中，就有可能由于油的问题，摩擦的表面反复运行过程当中，就有可能产生一些微观裂痕。一些正常磨损的一些磨损颗粒，进入了裂痕当中，当然一方面是裂痕不断的扩大，出来进去、出来进去，就形成了球形磨粒，球形磨粒大量出现，说明微观裂痕已经在表面出现了，这是一个疲劳的体现。这是一个行星轮明显的疲劳剥落，已经失效了，这里还有一个裂痕，这个齿轮已经折断了。
我们对油液监测这一块当时做了初步的估算，因为维修成本、大小、型号、区域、产地、维修部件等因素，拿到20到100万元。雇一台吊车10多万元，延误生产也是很重要的损失。如果说按15天算，实际上维修时间不止15天，甚至一个月，如果15天，造成的损失是很多的。如果油不更换，不管它，严重损坏，会造成非常多的损失。对于提前发现因为润滑油造成的磨损故障的萌芽，提高齿轮箱的可靠性，确实有一定的作用，这是它的一个方面。
另外一个方面开展油液监测，实时按质量换油，明显降低润滑费用。供应商一般建议是定期换油，原来一直推荐三年换一次油，后来逐渐变成5年换一次油，当然他们愿意换得更频繁一些了，但是这里面我们尽量物尽其用，要定期换油变为按质量换油，手段就是通过油液监测。在齿轮箱适应过程当中，一旦发现齿轮箱的各种添加剂耗尽，齿轮油本身严重氧化，齿轮油各种性能下降，不能满足使用要求，或者说齿轮油严重污染了，有可能造成一些严重的磨损，这种情况下必须进行更换。如果是轻微的变化，稍微有污染，还能够满足润滑要求，这种情况就没有必要更换。就像现在汽车一样，一般推荐机油是5000公里一换油，实际上现在业内专家说了没有必要，5000公里正好是润滑起很重要作用的时候。这样我们油液监测，原来推荐三年换油，到期了，该换了，后来把应用时间延长了，最多的时候，达到5年多、6年，节省了换油费用，降低了润滑成本，起到了一定的润滑作用。
开展油液监测，对新油实施把关，保障风险机组润滑的可靠性。
新油品的把关，一个是新油的油品是不是合格，库存的新油是不是变质了，注入到齿轮箱中的油品是不是正确。我们有个案例，很多行业都有案例，通过这个监测，我们就可以避免这些问题，也可以保障风险机的润滑的可靠性。
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