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接下来有了好的模具，好的材料，就开始过程控制，整个过程控制可以先看到我们对温湿度的控制，整个车间里面全部是系统化的对温度和湿度进行24小时监控，一旦出现异常马上报警。同时对整个模具的升温也是系统化的管控，当模具升温出现波动的时候，一样会报警，我们会采取方式方法进行维护处理。
除此之外，我想分享的是这张照片（图），强调的是目前整个打胶的过程，不同的位置使用不同的胶型，确保打胶过程稳定，因为这个过程是非常关键的，并且是不可逆的，一旦胶型在这个环境出现失控，带来的隐患就是粘完腹板我们发现内部出现胶宽不够的现象，而这种现象的维修非难。所以我们把这点作为非常关键的控制点，作为合模之前每个打胶的片都是用这样的方式监控。
这些数据都是由现场的检验员收集的，收集之后只做记录，关键的是如何把这些数据用起来，所以我们质量工程师团队更多的任务是做分析，要将这些数据用起来，做过程控制，统计分析，以此验证我的过程能力稳定性。包括当生产过程中一旦出现任何工程变更的时候，都会有数据马上体现出来这种变更的有效性。这些数据尽管是工程师做出来的，但是我们一样展示给一线员工，可能他们看不懂，所以我们会在数据表的最下方做一个笑脸的情况，当出现笑脸的时候说明这个工序是稳定的。
我们对现场出现所异常都会有ACR的记录，我们有完整的系统保证任何没有维修完的叶片不允许留到下一道工序。在整个ACR单子上会有维修前和维修后的照片，一方面保证整维修达到客户的要求，第二方面是做持续改善的基石，这些更多的是靠一线的员工，因为毕竟叶片是制造出来的，所以我们尽可能让一线员工参与进来。“土办法也能高大上”我们希望也许你不是专科出身，但只要你有好的办法好的办法一样可以推动我们质量的持续改善。在TPI（中国）我们质量团队配比是1比8，8个人中有1个人是质量控制中心的。
在腹板粘贴控制上，我们每个叶片合模之前做一个动作，让腹板压这些胶衣，我们对这些胶衣进行测量。接下来玻璃化转变的温度，含砂量都是我们所监控的。重量和扭矩的监控，我们客户之前根据原有的设计，他会在叶片里面设置一定量的平衡箱来确保配重的稳定性，但目前TPI的叶片，在常规生产过程中，整个叶片的偏差在25公斤以内，客户给我的平衡箱我可以不用，我们已经成功说服客户减少我的平衡箱。
除了这些之外，我们也会对新材的位置，根部的壁厚，以及对我们根部平整度的监控，一起油漆表面干模和是模的厚度都会有监控。除此之外我们在我们设备上也是所有的数据要脱泡，而且为了保障粘接不出现异常，我们大量的工装都是特制的。除了这些检验点之外，我们着重分享这组照片就是无损碳伤的检测，如果你的叶片无损碳伤检测之后出现两个结果，一个结果是没有问题，另外一个问题是出现了缺陷，并且如果一旦出现连续缺陷的时候，这种打击是毁灭性的。所以很多时候在无损碳伤检测上对我们业界是很有挑战性的工作，如果检测不过，不允许运过去，这点是我们的红线。
宏观上我们对叶片的质量，项目的进展是怎么掌控的呢？这张图我特别强调一点，（图）目前所有项目的开发都是经过这样几个阶段：首先我们会对客户的资料进行评估，这种评估不代表接受，如果一旦出现任何异常点，或者我的技术跟他的要求不一致的时候，我们会跟他沟通确认。接下来我们会在此基础上，经过潜在模式分析的流程建立我的作业指导书，检验单，再回到模具的认证，切片的认证，以及叶片送到我们实验室做静态，疲劳检测。当开始生产的时候我们先设定为首批夜间认证，在这个过程中，每支叶片所有的尺寸全部要被测量到，只有这样我才知道我不知道什么。以此来把我们的改善纠正做在前面，包括关键控制点的识别。
