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三是能耗高、污染严重。铸造行业处在装备制造的前端工序，熔化金属材料的设备主要为能耗较高的冲天炉、电炉、焙烧炉等。据有关统计，铸造行业能耗占机械工业总能耗的25%~30%，每生产1吨合格铸件，大约排放粉尘50公斤、废气1000~2000立方米、废砂1~1.3吨、废渣300公斤，整个铸造行业排放的废弃物数量巨大，已成为能耗和污染大户。相比较工业发达国家，其生产1吨合格铸件的“三废”排放量不到我国的1/10，尽管如此，发达国家出于对环境的保护，仍然不断加大环保投入，其环保设备投入较我国高出4~5倍，同时向中国这个全球最大的市场输出资本及技术。近年来，包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业，较之其他行业明显增多。
四是市场无序竞争加剧。由于铸造行业中低端产品严重过剩，市场早已饱和，而作为大工业门类的一个分支，铸造行业在某一专业产品领域所占的经济技术比例相对较小。譬如，我国的钢材年产已达5亿多吨，而足够全世界钢厂轧制钢材的轧辊使用量仅为70万吨。因此在产品技术标准及市场规范等方面很难引起重视。众多铸造企业为在十分有限的市场上获得生存空间，恶性竞争屡有发生。
铸造行业艰难跋涉
今年以及今后一段时期，面对钢铁、装备制造等行业调整振兴规划的要求和国家节能减排政策的加快实施，我国铸造行业在发展过程中将承受更大的压力。
首先是成本压力增大，能源与资源矛盾更为突出。以生铁为主要原料，大量消耗煤炭、电能的铸造企业，随着全球资源的日益紧缺，生产成本还将不断上涨，使微利运行的铸造企业不堪重负。此外，按照国家有关淘汰政策，今年底300立方米以下的小高炉要全部拆除。虽然有关部门给予铸造业一些特殊政策，但淘汰落后产能是一个不可阻挡的趋势，这也会导致铸造用原料的价格发生变化，给企业经营带来困难。
其次是市场准入条件愈发苛刻。在高成本的推动下，降低采购成本，减少资金占用已成为铸件产品用户化解市场风险的管理主题，并纷纷采取了严格质量控制，降低采购价格和数量，减少库存积压，开展修旧利废等增收节支、挖潜增效措施，使铸造企业市场订单减少的趋势十分明显。此外，各行业内联合重组步伐加快，集中采购的话语权及议价能力空前提高，一大群不成规模的小铸造企业去服务几家大企业集团，不仅很难满足需求，而且在价格上也没有话语权。
再其次是环保投入的费用加大，使铸造企业的资金更为紧张。国家对环境治理重拳出击，逼迫环保不达标的小铸造厂不得不在资金入不敷出的状况下，拿出有限的资金进行技术改造、设备升级。而那些自有资金不足、融资渠道又不畅的小铸造厂很可能在多重压力下退出市场。
发挥骨干企业的拉动作用
国家《关于装备制造业调整振兴规划纲要》提出要加强基础建设，“主机和基础件同步发展”，并将大型铸锻件发展上升到国家战略层面。对淘汰落后产能，提高产业集中度，推进结构优化调整也进行了安排部署，重点是通过兼并重组，调整产品结构，扶优扶强，促进企业规模化、专业化，培育一批具有国际竞争力的大型龙头企业，充分发挥标杆示范企业的推动拉动作用，加快铸造行业自主创新、节能减排、提高核心竞争能力等方面的建设。面对我国小铸造企业铺天盖地、却缺少顶天立地大企业的行业结构状况，中国铸造协会规划到2020年，将全国3万多家铸造企业减到1万多家，企业数量减少到2/3。
产业集中度低是制约中国铸造业参与国际竞争的最大障碍。目前，除一重、二重等重机行业，一汽、东风等汽车行业内部的铸造公司具备较强的经济技术实力外，像新兴铸管、中钢邢机等都是专业铸造企业，在产出规模、装备水平、科研开发、技术进步、自主知识产权培育、环境保护、市场竞争力等方面都走在了行业前列。发挥此类优势企业的带动作用及行业协会的指导、规范、协调作用，对加快转变铸造行业的发展方式，意义重大。
