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一批技术水平较高、生产规模较大的企业集团的行业龙头地位更加突出。上海电气集团股份有限公司、哈尔滨电气集团公司（简称哈电集团）、东方电气的年生产能力均超过3000万千瓦，是带动我国电力设备提高技术水平、改善产品结构、出口海外的领军企业。在全球12家著名发电设备制造企业中，我国三大电气集团的技术经济指标综合排名已由过去的下游跃居中上游。
近年来，企业重组步伐加快。特变电工股份有限公司通过重组实现了跨越式发展。从1998年开始，在全国范围内先后与10多家企业进行重组，形成了输变电、新能源和新材料三大产业。通过重组，特变电工沈阳变压器集团有限公司（简称特变电工沈变）六年来发生了翻天覆地的变化，产能从不足2000万千伏安，到去年超过了8500万千伏安，成为世界单厂生产能力最大的工厂；产品结构有效优化，500千伏产品成为主导产品并批量出口美国等国家。近四年来，我四次到特变电工沈阳变压器公司，每次都看到有新的变化，新建成的特变电工东北输变电科技产业园已经达到了世界一流水平。
在国家的支持下，能源装备企业加大技术改造力度，形成了一批能源装备制造基地，产业布局得到优化。一重集团、中国第二重型机械集团公司（简称二重集团）、东方电气、哈电集团等都建设了世界一流的出海口基地，沈阳、上海、德阳、西安等能源装备制造集聚区的优势日渐突出。
二、能源技术装备自主化的成功经验
近年来，国家发改委、国家能源局结合国家重点能源工程建设，加强组织协调，通过支持重点企业实施技术改造、组织重大技术装备攻关、支持组建工程研发中心等措施，扎实推进装备自主化工作，在各个主要能源装备领域，通过确立一批自主化依托工程，国产化工作取得了显著的成绩，有力地保障了能源建设的需要：
核电领域。我国已经具备百万千瓦级压水堆自主设计、制造和工程建设能力，关键设备的设计制造基本可以立足国内。近几年，陆续完成了大型铸锻件、压力容器、蒸汽发生器、堆内构件和主管道等核岛关键设备，汽轮机、发电机等常规岛关键设备以及核级泵阀、控制系统等设备的研制工作。同时，国家、地方政府和企业累计投入200亿～300亿元资金，进行了较大规模的技术改造，形成了世界一流的核电装备研发和制造基地。可以说，我国已经具有相当规模和一定技术水平的核电装备制造业体系，完全可以依靠自己的力量支撑我国未来二十年核电发展的需要。
清洁高效火电和大型水电领域。清洁高效发电技术和大容量高参数机组得到普遍应用，国产百万千瓦超超临界火电机组已批量生产、投入运行，自主开发的60万千瓦循环流化床锅炉，一些性能指标超过了国外水平。针对北方缺水地区研制的30万、60万千瓦空冷火电机组已实现国产化，较常规水冷机组节水75%以上，100万千瓦空冷火电机组也已经完成研发，华电灵武二期两台机组将于明年投入运行。通过“打捆招标”引进技术，重型燃机国产化率逐步提高，结束了我国不能制造大型燃机的历史。水电站设计、工程技术和设备制造等技术达到世界先进水平，全部国产化的三峡右岸70万千瓦水电机组正常运转，我国大型水电机组设计制造能力达到世界先进水平。
输配电领域。自主研发、设计和建设的特高压1000千伏交流、±800千伏直流示范工程已经投运，这是迄今为止世界上运行电压最高、输送能力最大、技术水平最先进的特高压输电工程，标志着我国特高压核心技术和设备国产化上取得重大突破。输配电技术装备的发展支撑我国电网进入大规模跨省区送电和全国互联的新阶段。
煤炭综采领域。已经建成一批具有国际先进水平的大型矿井，重点煤矿采煤综合机械化程度显著提高。曾经长期依赖进口的2000千瓦以上大功率厚煤层电牵引采煤机、世界最高的6.3米采高液压支架、世界最大等级的55立方米矿用挖掘机等大型装备研制成功，投入使用。中煤集团生产的煤矿综采设备已批量出口俄罗斯。神华集团有限责任公司（简称神华集团）依靠科技进步和先进装备，百万吨煤炭死亡率由2002年的0.24降低到近年来的0.02左右，安全生产指标国际领先。如果所有的煤矿都能这样安全，我国煤矿安全形势将大大改观。
石油天然气领域。标志着石油装备制造行业技术水平的1.2万米的陆地石油钻机、122米自升式海上石油钻井平台、30万吨的浮式储油轮（FPSO）、大型液化天然气（LNG）运输船等重大装备实现自主制造；相继研制成功了世界最大的2000吨级加氢反应器、石化行业“三大压缩机”、6万M3/h大型空分装置、大型乙烯球罐等重大产品。近年来，我国天然气需求增长很快，国内装备制造业通过引进技术、自主开发、与国外合作等形式已经具备了天然气长输管线和大型天然气液化装备国产化的能力，40-48吋、600-900磅大型球阀已经研发成功，大型电机驱动压缩机组将于明年2月份鉴定，燃机驱动压缩机组正在研发中。
可再生能源领域。通过大型风电场特许权招标和引进消化吸收技术，充分发挥市场机制的作用，初步形成了较为完善的风电设备产业链，国产1.5兆瓦机组批量投入运行，国产化率超过80%，大幅度降低了风电场建设和运营成本，今年上半年，东方电气和华锐风电科技（集团）股份有限公司（简称华锐风电）1.5兆瓦机组产量都达到了1500多台；3兆瓦机组已经在亚洲第一个海上风电场投入运行，5兆瓦、10兆瓦机组正在研制。华锐风电、新疆金风科技股份有限公司（简称金风科技）和东方电气三家企业2009年的风电产量分别居全球风机十强的第3、5、7位。太阳能开发利用技术迅速提高，光伏电池产量世界第一，10MW、20MW光伏电站已经投运，太阳能发电开始进入规模化发展阶段。开展了生物质能成型技术和生物质燃烧技术研究，逐步推进生物质能市场走向成熟。我国已经成为世界公认的新能源大国，在全球进入新能源时代中正发挥着重要作用。
事实表明，重大技术装备自主化助推了我国能源行业大发展。近几年，我国电力工业高速发展，在世界电力发展史上前所未有，这在很大程度上得益于坚实的发电设备制造业基础。同时，重大技术装备自主化大幅度降低了能源项目建设成本，国产装备价格一般较同类进口设备低1/3-1/2左右，给项目业主带来了实实在在的利益，增强了能源产业的竞争力和市场活力。
我国重大技术装备自主化取得了很大的成绩，在此过程中积累了一些好的做法和有益的经验，值得认真总结。
（一）依托工程实施技术装备自主化，加强协调和组织，争取用户的积极参与和支持
市场经济就是充分发挥市场配置资源的基础性作用，但市场经济也不是万能的，我们还有社会主义集中力量办大事的优越性。在重大装备研发和推广初期，必须加强政府的协调和组织。重大装备研制技术难度高，前期投入大，制造周期长，首台套的应用推广难度大，是“市场失灵”的典型领域，需要政府从国家整体利益出发，协调制造单位和用户单位的意见，组织国内一流制造企业合作研制，特别是要落实自主化依托工程，解决首台套自主化设备进入市场等问题。
依托项目推进重大装备国产化，这是我多年来的切身经历和体会。没有示范项目依托，即使研制成功了，也难以推广应用。我八十年代就在国家计委机电司工作，当时重大装备国产化的难度很大，机械制造部门把产品研制出来了，用户部门也不相信，首台套进入市场经历了很多困难。
《人民日报》专门为此发表了一篇批评文章，“千万吨级露天矿设备全国大游行”。当时太原重型机械集团有限公司、一重集团引进美国大电铲技术，研制成功后，目标是给霍林河露天煤矿用，但霍林河不用；不得已找到江西德兴铜矿，从太重把设备运到江西德兴，但德兴铜矿也不用，又找到首钢的河北迁安铁矿。就这样从北到南，从南到北，费了很多周折，千万吨级露天矿设备才找到了用户，但还是免费试用。后来在政府的坚持下才在德兴铜矿批量推广应用。而同期的鞍钢齐大山铁矿仍花高价进口，成为齐大山铁矿一度债台高筑的重要原因。
还有大家熟悉的电力领域，改革开放后我们引进了30万和60万千瓦发电机组。60万千瓦发电技术在消化吸收过程中出现了很多问题，特别哈尔滨三号机组，前后改了200多次，国产60万千瓦机组差点夭折。后来经过协调，在天津蓟县电厂让哈电集团示范60万千瓦机组，才扭转局势，这才有国产60万千瓦机组大面积应用的机会。
这些例子，都是我的亲身经历，重大装备国产化必须依托重大工程项目。在十七大分组会议上，我在发言中说重大装备和重大项目不要分，要是分开，就事倍功半。这个意见得到了中央领导同志的认可和重视，因此，国家能源局的三定方案中特别确定能源装备由国家能源局负责，设立了能源节约和科技装备司。近几年，三峡水电机组、LNG船、循环流化床锅炉、大型空冷机组、风力发电机组、长输管道、核电、特高压输电设备等装备自主化工作在政府的协调组织下取得了长足进步。
另一个方面，重大技术装备自主化需要用户单位的积极参与和支持。我国许多关键技术装备自主化取得突破，都是在用户单位的密切配合下实现的。鞍钢股份有限公司（简称鞍钢）和中国石油化工集团公司（简称中石化）大力支持一重集团研制中宽带钢冷热连轧机和加氢反应器，使这两类产品的制造技术达到了国际先进水平；中石化和中国石油天然气集团公司积极采用沈阳鼓风机集团有限公司制造的压缩机作为乙烯装置的核心设备，结束了“乙烯三机”长期依赖进口，价格居高不下的历史；神华集团立足自身需要，鼓励使用国产大型煤炭综采设备，促进了国产设备性能、水平的提高；南方电网公司支持直流输电设备自主化，国家电网公司支持使用超高压交流设备，使得这两项技术得到快速发展。
（二）重大技术装备自主化必须借助国内市场需求的拉动，以需求为导向，突出重点
