装备工业基础零部件自主化水平亟待提高

    装备工业基础零部件是指轴承、液压件、气动元件、密封件、齿轮、弹簧、粉末冶金件、传动连接件、联传动件、紧固件及模具等，在装备工业发展中具有举足轻重的地位，同时也是制约装备制造业发展的瓶颈。

    历史上，我国基础零部件的发展经历了两次加速期，一是20世纪80年代初，通过引进消化吸收国外先进技术，使得基础零部件行业填补了空白，整体水平得到明显提升；二是20世纪90年代初，国务院办公厅下发《关于振兴特定基础机械和基础件若干措施意见》（国办发〔1992〕55 号文），将轴承、液压、气动及标准件等基础零部件作为发展重点，全面推进了装备工业基础零部件发展。

    目前我国基础零部件门类基本齐全，研发与生产体系基本形成，其中轴承产品规格已由1999年的39000种增加到2005年的66000多种，"神州系列"、"嫦娥一号"等国防重大装备配套轴承完全实现自主化；液压气动密封件基本可以满足国内主机配套和扩大出口的要求，其中液压产品产值首次迈进世界前三位。

    但是，我国装备工业基础零部件仍存在产品档次低、可靠性差、寿命短的突出问题。工程机械需要的高压泵阀、盾构机和风电需要的轴承等全部依赖进口，液压气动元件仅有1350种、8000个规格，不足日本一家公司的1/5；铁路客车轴承寿命仅为进口同类产品的1/3～1/4。据统计，在每年进口的机电大宗商品中，基础零部件占到76％以上，国产装备70％的利润被进口零部件吃掉。基础零部件行业总体上处于低水平产品过剩、高水平产品不足、尖端产品短缺的状况，严重制约了我国装备工业发展，其主要原因：

    一是自主创新能力严重不足，我国基础零部件行业存在"两弱两少"的问题，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，原创技术少，专利产品少，设计和制造技术基本上是模仿。行业内没有一家国家级的工程技术研究中心，研究力量薄弱。与国外先进水平相比，研发周期是国外同类产品的2～3倍，新产品贡献率为国外的十分之一，总体技术水平落后15年以上。自主创新投入少且分散，我国基础零部件行业大都是中小企业，用于科研开发及新产品研制的资金，仅相当于国际知名公司的零头，全行业每年R&D投入只有销售收入的1%～2％。