源于这个思路,2014年初,中材叶片自创了全世界风电叶片行业第一个一线员工培训体系,由业内专家、各生产线工段长、班组长以及咨询公司观看各工段生产线视频,把过去纷繁的零碎岗位分成39个岗位,制作39个培训教程,由专门成立的员工培训小组逐级逐层进行标准化培训。到2015年6月初将基本完成全部工厂的员工培训体系建设。
这种标准化体系带来的效果正在慢慢发酵,产业工人的技能和素质提高了,产品合格率也有了较大提升。
头脑不发热的对标管理。技术、成本、质量、运营等是支撑企业运行的各个器官,均不能忽视,除了自身的硬功夫外,与世界一流公司对标管理也是必不可少的提升渠道。目前全球最优秀的风电叶片制造企业是丹麦的LM公司,拥有全球最强的雷电、气动实验室,在全球市场布局,产能达到5400套。在技术、制造和市场布局等方面,中材叶片与LM公司都有一定的差距,怎么才能实现“十三五”期间成为全球前三的风电叶片供应商的目标?怎么才能弥补与世界一流公司的差距?
“弥补这种差距的最优解决办法就是走技术合作道路,”赵俊山说,“我们每3个月与国际公司对标一次,我们可以和研究雷电、研究气动的实验室合作,可以进行技术革新,还可以跟进LM的战略客户,将他们吸收进来。”
至于说到全球市场占有率和产能差距,中材叶片的高管们全都信心满满,“中国风电市场占全球市场的45%,已经连续6年超过美国成为全球最大的风电市场,我们不会盲目地去国外投资,把中国做好就等于把世界做好了。”
不仅与国际国内的优秀公司对标,中材叶片各个子公司之间每个月也要进行对标。很多子公司自己做的技术改造或创新应用效果非常好,对标以后其他子公司也能学习应用。另外通过对不同物资的成本对标,很容易找到差距,成本高的公司通过技术改造、更换供应商等可以立刻降低成本。
全生命周期成本最低的集中采购。集中采购最初级的阶段就是竞价,最低价成交,可选多家企业以报价排名给予不同的供应额度。但是集中采购的高级阶段是战略采购阶段,这时价格并非最终因素,产品质量、供应周期和持续性、售后服务等都要算进成本里,中材叶片称之为“产品全生命周期成本”。黄再满说:“材料的质量直接决定我们产品的入厂合格率,比如合格率是99.5%,听起来很高,但是其实意味着有2万多批不合格产品,这些产品的检测、储存、检修都是高额成本。此外我要求供应企业的供应能力要大于我的需求,每家企业供应不超过其产能的三分之一,这样才能保证供应的持续性和安全性。”
不盲从不跟风,遵循市场规律,遵照企业实际,这是中材叶片管理的特点和优势。中材叶片“像民营企业”的赞誉不仅体现在对客户的反应上,也体现在企业管理中,能够及时改变并愿意做出改变才是靠得住、行得通、能出好产品、能有好效益的管理。
创新,节省生产成本
“市场颓势中显示出成本的边际效应。”
当好形势急转直下,我们要怎么办?中材叶片很好地回答了这个问题,先市场而动的好习惯带来了好成绩。
2010年的风电市场风生水起,到了2011年,市场忽然颓靡,一套风电叶片售价从120~160万元急降至80~90万元依然供过于求。其实形势从来不是忽然变坏的,量变引起质变,总有压垮骆驼的最后一根稻草,谁能够在最后一根稻草落下之前逃开谁就成了赢家。中材叶片在2010年制定计划和战略时就居安思危,预期到市场洗牌早晚要来临,不如早做应对。全企业从产品优化和结构调整开始,用技术革新打了一场漂亮的翻身仗,成为市场颓势下唯一实现盈利的企业。
用国产化材料替代。风电叶片制造材料的成本占到总成本的80%多,如果这块成本降低,总成本将会有可观的下降。2011年之前风电叶片材料诸如纤维、树脂等均采用进口材料,价格较高,售价高的时候能有盈利,售价降低后立刻变为亏损。中材叶片有北京玻钢院复合材料的技术储备,而同属中材集团的另一家兄弟单位泰山玻纤同样是国内玻璃纤维领域的佼佼者,依托这些技术优势,中材叶片在2011年6月通过技术验证和准备将玻纤材料全部国产化。这一举措使得一支风电叶片的重量从6.25吨降至5.75吨,以每公斤40多元的成本计算,单一支产品就可节约成本2万多元。