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当行业内其他企业的产品售价大于成本，不能接更多订单以免造成更多亏损时，唯有中材叶片用材料替代解决了成本问题，敢于提高生产量接更多的订单，在全行业亏损时实现了微利，显示了成本下降带来的可喜的边际贡献。
国产化材料的替代也反过来刺激了进口材料价格的降低，行业内没有替代技术的其他企业也因为中材叶片的材料创新而受益，这项举措也带领了全行业更快地走出低谷。
靠技术革新。产品优化、结构调整一定绕不开技术革新，为满足主机厂商的采购需求，就要求技术研发人员不断创新，提高生产效率和产品质量来保证供应。在粘接角一次成型和叶根预埋的技术改造方面，中材叶片走在了前列。
风电叶片粘接部位是生产质量控制的难点，中材叶片发明了粘接角一次成型技术，风电叶片主体材料在主模上铺敷后，将预成型剪切肋和预编织粘接角布层定位安放在壳体上，采取特定辅助体系进行一体灌注成型，去除辅助材料后即可进行一体胶接合模。结果显而易见：单片主模占用周期可压缩至20小时以内，生产效率提高1倍，原来１条生产线平均每２天生产１支风电叶片，现在只需要１天就可完成１支，并且树脂和结构胶用量减少，粘接角成型和剪切肋粘接质量提高。
叶根预埋技术是对现有的后打孔模具进行改造，转换成实现预埋螺栓套成型工艺的叶片制造模具，这种方式可以降低模具的投入成本，实现资源的有效利用。
此外，中材叶片还创新班组构成，根据各个班组的生产情况，压缩班组数，组成２个主要的班组——铺层班和粘接班，原有１个班组可能需要18个人左右，现在通过工具优化、人员熟练等将人员降到12人左右，大叶片制造也最多需要16个人一组，实现了减员增效，减少了单位产品劳动用数。
这些降本增效的举措效果显著，2011年，在全行业的需求量下降了50%的情况下，中材叶片逆市保持销量不变，市场占有率提升到12%，客户飙升至18家，到2012年市场占有率再次提升，达到18%，入市短短4年的时间，就脱颖而出稳稳站住了第一的位置。
拾级而上，稳步攀登，中材叶片正在跨越一个又一个山峰，无论是占领国内低风速区域市场还是拓展海上风电叶片乃至国际化战略推进，从一线一点一滴干起来的高管团队从容淡定，成竹在胸：江西萍乡低风速产业基地已经建成，77.7米海上风电叶片成为优质技术储备产品，除中国外的8个国家和地区已经用上了中材叶片的产品。“我们有计划有目标，脚踏实地完成就行了，”黄再满表示，“未来我们希望能够全面纳入国际一流主机厂供应商体系，到“十三五”末，实现全球风电叶片市场占有率排名前三。我们要继续进行源头创新、集成创新，降低度电成本，做到惠国惠民。”目前中材叶片共有员工3600多人，平均年龄只有23岁，“我们有机会有舞台，我们敢于展望未来。”成为具有较强国际竞争力的风电叶片研发制造和服务提供商，中材叶片正在坚定前行。 
