从制造到制造服务​：联合动力转型风电整体解决方案供应商解读

　　11月16日，中国国电集团所属国电联合动力技术有限公司(简称联合动力)第10000台风机——2兆瓦-121超低风速风电机组在河北保定下线。
　　
　　“万台设备的面世意味着一个行业的成熟”——这被业内专家看来是对中国风电发展乃至全球新能源发展具有里程碑意义的事件。
　　
　　“下一步，国电集团将加大中、东、南部地区风电市场开拓力度，加快开发年平均风速低于每秒6.5米的低风速风电市场和海上风电市场。”中国国电集团党组成员、副总经理谢长军向记者介绍道。
　　
　　据了解，“十三五”期间，作为全球最大风电运营商的国电集团风电发展目标为每年新增300万千瓦左右，到2020年达到3800万千瓦。
　　
　　“近年来，联合动力适时提出了‘由制造向制造服务转型’的发展战略。不仅向市场提供优质的产品，还利用公司技术优势，在功率曲线优化、叶片置换、叶片加长、运行技术、风电大数据等领域加强研发，为业主提供高附加值的技术服务，全力以赴向国际一流的风电整体解决方案供应商转型。”联合动力董事长、总经理褚景春在接受记者采访时表示。
　　
　　打造低风速风电技术的“王牌”
　　
　　日前刚刚揭晓的2016年度中国电力创新奖一等奖的名单中，一套影响风电开发建设史的创新技术赫然在列——《低风速兆瓦级风电机组关键技术研究与机组研发》。这套技术的诞生对占我国风资源30%的超低风速地区的开发具有重要的意义。
　　
　　根据11月7日发布的《电力发展“十三五”规划》，“十三五”期间年均新增装机容量约为1300万千瓦，同时要使“弃风、弃光率控制在合理水平，这个合理水平是力争控制在5%以内”。这显然为未来几年的风电发展趋势指明了方向，即新增装机将以低风速地区为主要市场，而限电严重的三北地区则主要以解决存量装机的限电问题为主。
　　
　　作为当前及未来市场发展的主要方向，低风速风机技术无疑是联合动力的核心能力，同时联合动力的低风速技术也代表了国内最高水平。
　　
　　早在2009年，在业内都在为三北地区风电市场拼杀时，联合动力敏锐地发现了低风速地区在国内风电市场的重要意义，靠近负荷中心，上网电价高。针对这一发现，联合动力在2013年推出低风速机型1.5兆瓦-97机型，该机型迅速在南方低风速地区受到追捧，联合动力也因此在后续的低风速市场中占得了先机。
　　
　　随后，联合动力潜心于低风速机型的自主研发设计之中，完全自主研发出了1.5兆瓦-97、2兆瓦-115/121超低风速机型。其中，1.5兆瓦-97机型是同系列机组中扫风面积最大的风机，堪称1.5兆瓦系列中的王牌机型，在实际运行中发电量超过同系列竞争对手机型8%;而2兆瓦-121机型则是在2兆瓦系列中为全球单位千瓦扫风面积最大的机型，卓越性能可将风机适用风速降到5.0米/秒的超低风速，从而使占我国风资源30%的超低风速地区也具备可开发价值。
　　
　　“截至目前，2兆瓦-121机型样机已经经过1年多的运行，各项指标均超过设计要求，与同场2兆瓦-115机型相比发电量提升8.37%，功率曲线达标率达到了99%以上，样机运行期间共发生3次故障，为业内树立了低风速风机的标杆，也是2兆瓦系列中的王牌机型。”褚景春向记者介绍道。
　　
　　在研发低风速新机型和新技术的同时，联合动力也在不断将最新的研究成果与现有机型相结合，不断挑战低风速机型的设计瓶颈。2兆瓦-115机型的设计年平均风速从最初的6.5米每秒，先后提升至了7.0米每秒，甚至7.5米每秒，而在此之前适用于此类风速条件的机型为2兆瓦-96机型，扫风面积提高40%以上，极大地提高机组的发电性能;2兆瓦-121机型的设计年平均风速则从最初的6.0米每秒提升至了6.5米每秒，这些在业内都属于“不可能任务”。
　　
　　在联合动力，有这样一句话：“只要您的风场风速在5米每秒到6.5米每秒之间，其他的交给我们就好。”简单的一句话，透露出了联合动力的自信与骄傲。
　　
　　从中国制造到中国创造
　　
　　“截至目前，该公司获得专利授权704项(其中发明专利156项)，软件着作权124项，居国内双馈机型整机制造企业第一，编制国际标准、国家标准及行业标准等40余项，获得国家能源科技进步一等奖等重要科技奖项55项。而这一切成绩的背后是高效创新研发机制的强力支撑。”联合动力副总经理袁凌向记者介绍道。
　　
　　伴随《中国制造2025》及产业互联网时代的来临，创新发展成为制造业发展的重要引擎。联合动力自成立之初引进第一台风电机组技术之始就已开始扣响技术创新之门。通过消化吸收、自主创新，他们陆续推出了具有完全自主知识产权的高原型、潮间带型、海上机组等产品，以及当前引领市场需求的以115、121等明星产品为代表的低风速机组。
　　
　　据了解，联合动力拥有一套完备的技术研发体系，建立了从技术中心、运行技术中心到思达技术中心的三级技术研发体系，保证了企业在上、中、下三个层面的技术研发。多年来，他们保持了较高的技术研发投入，引入高度技术人才，确保高端人才“引得进，用的好，留得住”，为公司技术研发提供重要智力保障。
　　
　　依托自身承担的“风电设备及控制国家重点实验室”“国家能源潮汐海洋能发电技术重点实验室”等重要科研平台，联合动力集聚和培养了一批高端新能源科技人才，开展了传动链抗疲劳设计及先进制造技术研究、风轮叶片高效翼型及气动结构设计技术研究、风电机组控制系统及并网技术研究等尖端技术研究。
　　
　　他们先后承担了“新能源电力设备安全评估”“双馈风电机组电网适应性及主动参与电网调节优化控制”“风电系统中关键技术研究”三项国家973课题、“大厚度、钝尾缘、低噪声翼型设计应用技术”和“超大型超导式海上风电机组设计技术研究”两项国家863课题等多项国家级、省部级科技项目。
　　
　　为加强对外技术合作，借智引智，促进“政、产、学、研、用”紧密结合，依托国重实验室平台等方式，联合动力与高校、科研院所以及世界500强企业研发机构建立长期稳定的技术交流机制，如清华大学、浙江大学、德国汉高公司、美国DOW化学等，加强以横向课题为载体的多种形式的国际合作和交流。
　　
　　建立售后智能服务生态体系
　　
　　在联合动力第10000台风机下线的风电交流论坛上，联合动力相关负责人提出了“风电场服务与售后生态体系”的概念。这一概念的提出昭示着联合动力正逐渐从单一的设备制造商向风电装备行业整体解决方案供应商转变。
　　
　　北京国电思达科技有限公司(简称思达公司)是联合动力组建的专业化运维服务子公司，这被看作联合动力构建服务战略体系，推动向制造服务业转型的重要举措。思达公司成立5年来，始终致力于建设和完善标准化运维服务体系，形成了响应快速、维护细致和保障全面的服务体系，为保证客户利益打下了坚实的基础。
　　
　　基于标准化的运维服务体系，思达公司探索建立了“故障树”和“缺陷树”的检修管理办法，目前已完成覆盖95%以上故障的186种故障的故障树，对超过2000条缺陷的分析，共梳理出540个缺陷树。
　　
　　据了解，思达公司还率先在行业内提出“台套检修”思路，将单台风机作为检修管理单元，通过对风机故障、缺陷等进行逐条分析。对于非大部件损坏故障，思达公司通过建立项目现场技术工程师、区域技术主管、本部技术专家三级技术支撑体系，确保常规故障4小时内解决完成，难点故障“24小时内出具临时解决措施”“72小时形成彻底解决方案”。对于大部件损坏故障，思达公司通过设置大部件抢修专职部门来统筹公司内部人员、吊车、技术等资源，制定最优解决方案，保证大部件更换吊车3日到场，大部件7天到货，在15天内完成更换。
　　
　　思达公司除与供应商建立了定期的沟通联动机制外，为了解决大部件供应商服务人员不足的制约，通过努力培养大部件自主维修能力，目前已能够独立完成主流品牌发电机、齿轮箱、叶片等部件的维修工作，最大限度的保证了大部件抢修效率。按照“接近客户”和“快速响应”的指导思想，思达公司建立了北京一级库、辐射全国的15个区域二级库和200多个项目库房，并设置了不同级别库房的安全库存标准，形成了“分级储备，统一管理，灵活调用”的科学物资储备体系，降低了客户因缺少备件而导致的停机损失。
　　
　　为了进一步提升管理效率，降低风电度电成本，结合云计算、大数据分析等互联网技术，联合动力将数字化风电场电控系统与云平台远程监控支持系统进行深度融合，推动企业实现风电场智能化运维和管理。目前已完成大数据监控中心建设，在数据接入和实时监控基础上，实现了数字化风场智能诊断、预估、升级和机组之间的协调控制，有效提升风电机组可靠性及机组性能。利用“云平台”风功率预测系统等信息化手段，提前预判大小风季，据此制定检修计划，利用小风空挡完成检修工作，争取在大风季多发电，多为业主创造效益。
　　
　　据联合动力副总经理钟震介绍，联合动力完善从接货验收到质保期维护阶段的业务流程，制定《联合动力现场售后服务管理办法》，建立并完善大售后服务体系，为提升风机售后服务水平提供了制度保障。
　　
　　联合动力不断完善区域技术与管理职能，并成立新的技术支持队伍，打造具备风场技改策划和实施能力的专业化队伍。通过售后服务微信公众平台，定期开展客户满意度调查。深入了解客户需求，以明确改进方向，向客户提供更加完善的产品和服务。
　　
　　为建立以项目执行为主线的管理机制，联合动力在全国各区域分别设立客户服务经理，协调解决现场重大问题，做到客户反馈问题有渠道、问题处理有跟踪，全面提升现场服务质量;推行首问负责制，实现服务及时性。通过建立重大投诉快速决策反馈机制和建立受理反馈时效考核机制等措施，实现对客户诉求的首问首办，首问即办，即时速办，促进服务模式转型升级。