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1994年的秋天，当时的东汽厂厂长张绳铨从东北回川，途中偶然听到有关部门正在北京就岭澳核电项目召开专家论证会，便当即改变行程赶到了会场。
“在没有打招呼的情况下，我当时做好了被拒之门外的打算。但没想到，会议组织者让我作为惟一的汽轮机厂家作了发言。”多年后，张绳铨仍对当时的情形记忆犹新。
这次闯入为东汽人赢得了一次后来者居上的机会。王为民说，“东汽目前在核电汽轮机市场的占有率居行业首位，产品国产化率达到了80％。”
核电站对安全性的要求极高，稍有差错，便可能酿成无法挽回的重大损失。因此，1996年，作为岭澳核电站一期分包商的东汽，引进主包商技术时，外国专家曾怀疑东汽会“消化不良”。
事实证明，东汽人身上有着惊人的潜力。等到岭澳二期项目建设时，东汽已与国外公司互换角色，成为了汽轮机项目的主包商；等到岭澳三期项目时，东汽成功实现了核电转子的国产化，中国核电终于有了自主生产的“中国芯”。
但东汽人选择的，是怎样一条布满荆棘的艰辛道路啊。制造技术处职能组长桂启志说，核电转子重达188吨，是个庞然大物，但加工时对精度的要求却非常之高，公差仅有0.015毫米。“这么说吧，就是精度要掌握在一根头发丝五分之一大小的尺寸之内。”
叶片是核电汽轮机上的关键部件，生产的技术含量很高。公司副总工艺师、叶片分厂技术副厂长李启山拿出了一份尺寸记录卡，上面详细地记录了每个叶片每一环节加工和检查人员的姓名。“这相当于叶片的身份证明，”他说，“火电转子的叶片可以修配，如有误差，可用加厚片或减薄片，但核电叶片没有这么一说，每一个环节都必须保证不会出错。”
同样棘手的还有设备。核电转子体积庞大，当时，国内没有加工核电转子的机床，如果买进口的设备，价格又高得惊人。重型二分厂副厂长乐劲松说，这时候，东汽人不服输的劲头又上来了————自己生产机床。几经折腾，东汽人愣是把这事做成了。
现在，东汽已形成年产4台百万等级核电汽轮机的制造能力，承担了多项国家重大技术攻关项目，正在向更高等级的核电汽轮机设计、制造技术发起冲击。
把创新带到草原的风机上
引进、消化、吸收、再创新，看似简单的总结背后，凝聚了东汽人无数心血和汗水。
“呼伦贝尔草原冬天真冷，风吹在脸上，像刀片划一样。”东汽风电事业部主任工程师高原生至今对草原的冬天心有余悸。但那个时候，最令他开心的，是在零下20多摄氏度的恶劣条件下，东汽生产的风机依然在正常工作。
2006年，东汽自主研制的首批低温型风机在呼伦贝尔草原投入运营，高原生作为工程师参加了设备的调试。在这两年前，东汽刚引进了1.5兆瓦常温型风机，决定进入和汽轮机同样是旋转机械的风机制造。
由于产品原产地气候变化不大，所有的风机都是常温型机组，只能在零下20摄氏度以上的环境下工作。而我国多风地区多在北方，气温最低可达零下40多摄氏度。
“一到冬天，这些风机要是都运转不动了，怎么能行？”东汽总经理助理、副总工程师王建录说，“因此，引进国外机型后，我们立即着手研制低温型风机。”
这对于东汽人来说，是一个新的挑战。王建录拿起厚厚的几大本风机设计计算书对记者说，“刚引进那会儿，我们基本没有风机计算资料，但这几年通过自主创新，我们基本掌握了风机的载荷计算及精度计算。”
风机放置于野外，环境、温差变化大，对制造材料要求很高。东汽副总锻冶师、材料研究中心主任杨功显说，“我们反复做了20多次实验，按低温条件重新选择了所有需要露天工作的材料。”
现在，东汽生产的1.5兆瓦风机70％实现了自主制造。而且，根据风机安装地区的温度、台风、盐雾等特点，东汽开发出了适应不同环境的9种机型。
东汽人深知，只有掌握了最为核心的风机设计技术，才能不受制于人，获得长久的竞争优势。“东汽现在已掌握了风机设计技术，已经能够自主设计生产1兆瓦风机，海上风机研制工作也同时展开。”东汽总经理助理、风电事业部总经理张生平说。
这真是一份令人振奋的成绩单。进入风机5年时间，东汽已经闯入国内风机制造前三名，由2005年仅能生产7台风机，上升至2008年生产800台，2009年前三季度，产量又跃升至1200台，在公司总产值中占50％。
不经历风雨，怎能见彩虹。相信饱经沧桑但斗志昂扬的东汽人，凭借着这股敢闯敢干敢啃硬骨头的精神，将迎来更加美好的未来。
上图为东汽新基地风电装配车间。
