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以下为演讲实录：
我是来自广东博汇新材料科技股份有限公司的技术顾问。我的报告分三部分，首先我会给大家介绍直接铺纱工艺简单易行，可以降低成本，要求来定制树脂，能显著降低叶片生产成本。如果谈到碳纤维用于叶片的话，主要有三种工艺方法，第一是传统预浸工艺，真空灌注、拉挤板材。每一种工艺都有它的优点，他们都有一个共同的特点，劣势就是成本比较高。现在我们的碳纤维成本还比较高。
下面我们看一下不同技术的要求，首先预浸工艺，就是对碳纤维进行预浸，灌注工艺是相同的，但是所有的生产风险还是由叶片制造商承担，在这种情况下，拉挤产品也是要购买半成品，机械性能是很高的，是可以得到保证的。还有直接铺线法，直接在模具里面处理原材料，对这几种进行一个比较。对于拉挤板材有一些中国的制造商，预浸料主要用于主梁帽，灌注是各种梁帽都可以应用，而拉挤板材也是一样的，只能用于主梁帽，对于预浸料纤维含量是不一样的，还有其他的一些性能也都是不一样的。数据的来源是客户的技术数据表，需要一些特别的设备，预浸料、拉挤直接铺纱，所需要的设备各有不同，投资也是不一样的。每一种技术它都有自己的一些优点，也有它的一些缺点。我们来看每公斤的碳纤维，灌注是180—200，预浸料是160—180，拉挤是220—250，直铺纱只有70—80元每公斤。
接下来了解一下直接铺纱的工艺，首先规定好粗纱的数量，然后把它放在滚架上，把准备好的粗纱片放置于机器上。在树脂来浸渍，可以生成一定数量的粗纱。在主梁帽的模具中一层一层铺放，主梁帽设计必须计算到所需的杆数。在铺放好一层之后，使用特定的工具，将其平整，然后再铺设下一层，再就是抽真空，这是我们设计文档的一个例子，是碳纤维梁帽中的直接铺纱和灌注工艺，这是两种工艺相关的一个计算，左边是梁界面的铺放分布，右边是相同设计的织物的典型，铺层计划，左边就是可以直接生成。
直接铺纱工艺也面临一些挑战，首先预浸的速度比较慢，另外它的产能也会比较受限，梁帽可以连续生产，由于浸渍速度受工具限制，系统必须不间断连续运行，这不一定符合主模具和主梁帽的制造和生产周期，所以需要时间太多。我们的解决方法，就是把这两个过程进行分离，把预浸过程和铺层过程进行分离。直接铺纱工艺是一个全新的工艺还是未知的工艺？它是市场上比较成熟的工艺，这个工艺自2006年应用以来，至今没有发生任何问题。
它是否仅限于碳纤维和主梁帽也不是，它可以适用于各种粗纱，包括玻纤和碳纤。并且也适用于任何形状的织品，它不会出现皱褶，除了梁的厚度以外，它的宽度是可以变的，也可以根据荷载进行优化调整。如果室外双贝模具，在叶片上有1—2毫米的连接间隙是可想而知的，可以实现显著重量和成本节约。
这是叶片生产自动化的方法，直接铺纱法，这个案例当中，铺纱工艺过程中，采用了改进型长丝缠绕法，要把浸润过的纱进行铺层，然后进行固化，是要放到一个特殊的框架当中。有一些小的结构核心，是15千瓦10米的叶片，交叉点比较固定。要进行全线解决方案和横截面的结合，对性能会产生影响，长度要取决于线。叶片在结构上是自支撑的壳体结构，称为具有空气动力学外表面的框架，大型系列中使用这种设计梁，它带有空气动力外壳的结构梁。已经生产了成千上万的这种梁，通过定向铺纱工艺，在第二步中胶合到外层压板表面，这项技术潜力巨大。我们希望共同研发和推动叶片的技术和经济发展，来应对当前风电市场的挑战，它的性能可以提升70%—80%。，这对于自动化来说，是一个很大的机遇。
最后一部分，环氧树脂系统的最新技术，现在要降低生产成本，这是我们面临的一个压力，最终供应商也承受这样的压力，要提高产量才能降低成本，他们需要更多的客户。工程师知道如果产品可以用于各种客户的话，它的设计就必须要做好，对于硬化时间、固化速度、黏度操作时间，放热收缩这些方法，可能都要有一个折中，有一个妥协。树脂制造商必须要提供一个通用系统，为不同客户特定需求做出一些妥协。
（发言由现场速记整理，未经本人审阅）
