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以下为演讲实录：
非常高兴能够参加本次高峰论坛，我的报告有两个部分，首先给大家简单介绍一下迪皮埃公司，第二部分要给大家介绍的是基于建模系统的叶片铺层工艺。这个工艺可以用来优化我们的铺层流程。
迪皮埃是一个年收入10亿美元的公司，在全球都有业务和分支机构，客户遍布全球，拥有超过一万名员工，有六大客户是全球四大风力公司，主要从事复合材料的生产。
我们公司是从01年开始生产叶片的，1999年我们公司做了一个重大的转型，利用技术和专业来重新关注复合材料的生产。至此，20年来我们制造了超过38000片风机叶片，也在上海地区有相应的业务，这是我们在全球的足迹，在墨西哥、土耳其、中国都有生产机构，在土耳其、丹麦都有研发中心，还有一个位于印度的新的制造工厂正在建设之中。
接下来给大家介绍一下中国的制造工厂，首先在太仓的工厂08年开始运营，拥有650名员工；第二个在江苏大丰，2014年投产有超过1500名员工；最后一个是在扬州，一共有八条生产线，产房面积达到78000平方米，是今年投入生产的。
业务模式是基于合作的专业供应模式，专注于长期的合作关系，有稳健的工艺来让我们生产更快，更低价。鉴于时间关系，我可能讲的比较快，如果大家有兴趣的话，可以和我们沟通。
第二部分是基于模型的叶片制造。这是一个新型的模型，这个模型可以用来模拟工艺过程，可以用不同的方法技术来开发，也可以在不同的流程当中进行实施。可以用于铺层、灌注、粘接和抛光。
我今天主要给大家介绍铺层工艺，这张PPT大家可以看到这是我们技术的原理，传统上来说TPI不仅是做气动外形设计，同样也和客户一起工作，致力于推动生产流程的优化。生产更高质量的叶片，加快生产的速度，同时我们也要降低能源的使用，怎么实现的呢？我们专注于利用复合材料的技术，来使得我们可以朝着具体的方向前进。基于模型的铺层，可能有其他关于自动化的这些技术，今天我就给大家来介绍铺层设计，这个铺层设计在我们的控制之外，它可以是3D模型，也可以是图纸，我们只能自己开发模型。
首先第一步就是要建立铺层的模型，包括工装、所有的工艺流程、几何形状，可以用于不同的平台，可以进行一些偏好设置。红色的圈就是可以帮助我们达到目标的一些点和领域，最主要的就是光学投影系统，激光投影就可以提供模型准确与否的信息，如果我们准备工作不对的话，就可能是垃圾进，垃圾出，从模型当中得到的结果没有人能够真正的了解，它的可靠性到底是什么。但是激光是我们整个流程当中非常重要的一个环节，我们可以用相同的一个激光系统来辅助生产。
下一页有一些细节，更多的是给大家看一些图片，这样大家可以了解一些相关的案例，来说明我们的技术如何使用。首先一个大的挑战，就是怎么样“矫对”要用多少碳纤维，多少玻纤，它的收缩是多少，收缩就会使工装产生偏离。我们就有一种方法，是一种稳健的方法，可以积极的补偿偏离，形成准确的矫对。构建生产模型，首先要对铺层进行模拟。软件会给出我们所有需要的东西，来进行建模。
这是叶根部分的图纸，左上角的图片，投影出来的这部分，可以达到非常精确的程度。如果有一个稳健的工具，来自相同的模型，用于激光投影，它可以进行投影，到这个模具当中，这样就可以识别出形成的差异，这样是不是很好呢？很多时候在谈到促进产品投向市场的时间，我们这个方法其实就可以加速。如果对准测量没办法进行的话，我们就不知道问题产生在哪里，所以要想加快就不太可能。这个东西就可以帮助得到很好的可追溯性。我们有不同类型的投影，比如说我们可以投影所有需要标注的符号。
下一个是工装和工具，夹具和工具需要对它进行设计，拿到工厂进行测量，进行安装，这个时候需要花时间，有一个激光的模型使我们的形状、工装的形状可以非常接近我们所需要的尺寸，这样就可以加速我们的流程。
这是传统的芯材套件，首先它的原形来自于工厂，我们有70米的叶片，有一个芯材设计，在工厂进行组装，发现零部件不搭。我们的流程就变长了，就需要设计套件，到车间生产套件，看是否匹配。什么东西都能够匹配的话当然就很好，这个几乎无法实现，总有一些零部件不匹配。而且我们还不知道到底是哪一步出错了，可能是我们的人员培训不够，培训几次以后，可以看到它的匹配性有了改进，这是一个很长的流程。使用我们这个方法，就可以看到加一个生产模型，可以通过激光系统进行“矫对”，有两种条件，第一个就是激光投影是否匹配，如果否的话，就需要去看尺寸的设定是否准。换句话说如果有偏差就可以分离出来，最后寻找原因在哪里？大家看这个激光投影，可以看到边缘在哪里，是非常复杂的一个几何形状，都可以投影出来。大多数可能都有一个方向会存在一些偏差，使用基于模型的生产制造，就可以有效的利用编织物的悬垂性。
最后是质量方面，可以增强质量控制，如果没有工具，可以减少它的公差，就可以预想到我们的速度会很快。提升制造工艺是TPI技术开发的核心之一，基于模型的制造方法提供有效工具来支持风力发电叶片的制造过程。
（发言由现场速记整理，未经本人审阅）
