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2020年8月6日，第六届中国国际风电复合材料高峰论坛于浙江省桐乡市振石大酒店召开，本届高峰论坛的主题为“提质增效，海陆并举，迎战平价 ”。
主旨发言中，浙江恒石纤维基业有限公司产品研发部经理夏晓林做了题为《大叶型风电叶片用复合材料创新解决方案》的演讲。以下为发言实录：
夏晓林↑
尊敬的各位领导，各位来宾，大家上午好，很荣幸代表公司在此做演讲，也感谢主办单位提供的宝贵机会，我演讲的题目是《大叶型风电叶片用复合材料创新解决方案》。我将从以下三个方面进行汇报：
首先，风电叶片发展概况。
（PPT图示）近五年来，风电叶片实现了高度发展，叶片的长度从2015年四五十米增长至现在的八九十米，甚至一白米以上，叶片制造技术在不断地升级，在此过程中，叶片材料起到至关重要的作用。因此高性能复合材料的开发是叶片升级过程中的焦点。
目前市场主流高性能材料主要是两大类：一类是玻璃纤维的材料，一类是碳纤维材料。这两类材料都各有优缺点。开发一种性能介于玻璃纤维和碳纤维之间，使用性价比优异能批量使用的新材料是发展的趋势。
针对以上方向我们带来四种解决方案。前面两种方案主要是从织物角度提出来的，因此这两部分由我进行介绍。后面两个部分是从拉挤板角度介绍。
方案一：聚氨酯兼容型织物。
主要是联合供应商的合同开发，恒石已经形成了单轴和双轴的织物开发能力。聚氨酯叶片有几大优势：
一、优异的力学性能，提升幅度在15%到20%之间。在各个方向上的膜量出现不同程度的增长，最高增长幅度达到30%以上。
二、良好疲劳性能。以常规的E7—UD1250产品进行疲劳研究，聚氨酯织物的疲劳M值在10到11之间，完全可以满足叶片使用的需求。
三、更快的灌注和固化。如果采用聚氨酯织物，一般环氧生产周期是13小时，如果采用聚氨酯灌注只需要1小时，总共节约4小时，可以缩短叶片生产周期10%到30%之间。
四、更低的叶片生产成本。叶片主梁成本有三个方面的因素决定，生产效率、玻纤用量和树脂用量。综合下来叶片主梁成本可以降低5%到10%左右。
方案二：快速倒流单轴向织物
通过编编织工艺优化，实现快速导流织物。分别对该产品的垂直浸透性能和水平浸透性能进行分析，同时对疲劳性和力学性能进行了分析，我们认为快速导流织物与常规产品特点有以下两点：
一、浸透时间缩短20%，
二、疲劳性能和力学性能不会受影响。
关于结论与展望。
为迎接叶片大型化发展趋势和成本逐年下降的挑战，需要我们的工程师们从材料迭代、结构设计、工艺改进的角度去不探索，深入研究。
一、聚氨酯兼容型织物优点：1、优异的力学性能，性能提升10%到20%。2、良好的疲劳性能，M值是10到11。3、更快的灌注和固化效率，预计缩短主梁生产周期10%到30%。
二、快速导流单轴向织物。1、更低的叶片生产成本。2、织物浸透速度提高20%以上。3、力学性能和疲劳性能。
我的分享到此结束。
（内容来自现场速记，未经本人审核，如有不妥请联系修改）
