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全球首台16兆瓦超大容量海上风电主机起运
风电机组主机机舱由上千个零部件组成，总重量达到了413吨，相当于260多辆家用轿车的重量。这么重的一个大家伙主要靠四个点位吊装，前面两个是吊钩，后面两个点位是通过32个螺栓紧紧抓住主机进行固定，确保整个吊运过程安全稳定。
为了防止主机在海上航行时发生位移、晃动和倾斜，我们在机舱四周甲板面上焊接了52块钢板，以类似挤压的方式对主机进行固定。其次，我们采用了双保险，用单根承载力不小于20吨的8根钢链对其进行拉拽式的双保险固定，确保在途中不发生位移。
运输之前，我们联合制定了详细的运输方案和应急处理措施，主机的摆放位置、机头朝向都会影响后续的吊装实施。这台16兆瓦海上风电机组安装完成后，将成为目前全球范围内已投运的最大海上风力发电机组。
技术突破 实现大容量电机小型化
这台“国之重器”的核心部件经过各工种的高效配合、共同协作，终于成功的吊装到了海运船上。其实不只吊装运输难，主机机舱的生产装配过程也是充满了挑战。记者提前探访了生产装配的车间，跟随镜头，全面了解一下这个海上风电的核心部件都有哪些过人之处。
16兆瓦海上风电机组的叶轮直径达252米。在额定功率运行时，它每旋转一圈就可以发出34.2度的电能，可供一户三口之家使用一个星期。
我们的工人正在进行机舱系统的装配，整个机舱系统有上千个零部件，需要近百道工序完成一个装配，整个装配的时长将近12天。
机舱发电系统，是海上风电机组最为关键的结构之一，负责将叶轮捕捉到的风能转化为电能。16兆瓦海上风电机组，在保证发电量的前提下，将发电机的重量降低到了20吨左右，实现了大容量电机小型化的技术突破。
包括发电系统在内，这台风机的大型主轴轴承、超长轻量叶片等核心部件均实现了国产化。此外，遍布整机的数百个传感器和机舱上的激光雷达，可以感知温度、湿度、风速等信息，数字化跟踪机组的运行状态，在恶劣气象条件下，还能通过机组自身的智慧“大脑”，进行风机角度、功率的调节。
数字化、智能化系统的运用，提高了机组的环境适应性，让它可以广泛应用于我国东南沿海。从8兆瓦、10兆瓦到16兆瓦，不断提升的海上风机单机发电量，还将有效地提升海上风电经济性。
对绿色的电能大家都有一个贵的概念，但是通过我们不断地技术迭代，不断地做大风机容量，将来运维成本各方面的都会有所下降，全生命周期地下降，可以有效降低我们整个海上风电的运行成本。
