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齿轮箱是风力发电机的重要组成部分，其作用为将低速的叶轮转速转换为高速的发电机转速，从而产生电能。齿轮箱应用于风力发电机始于20世纪80年代初，当时风力发电机技术尚处于早期发展阶段。得益于弗兰德在齿轮箱产品的深厚积淀和优异表现，弗兰德在风电产业伊始阶段即投身其中并展现出了强劲的创新能力和行业领导力。2001年弗兰德注册威能极品牌，2006年在天津投资建厂。天津工厂自成立以来，即扎根本土，走出了一条独特的本土化新道路。
Part1
推出风电专用齿轮箱
开创增速箱应用先河
1981年，威能极推出风电专用齿轮箱，开创了平行级齿轮箱由传统的减速箱到增速箱应用的先河，为风电行业从几十千瓦级到百千瓦级的驱动问题找到了当时更为成熟的解决方案。
Part2
应用行星传动理念
引领多行星轮技术
1988年，基于工业产品的广泛应用，威能极将行星传动理念引入到风电齿轮箱，这一创举为后期兆瓦级风机驱动方案奠定了基石，使风力发电机的发电功率从几百、千瓦级升级至兆瓦级别。直至今日，威能极依然是风电齿轮箱多行星轮技术的标准制定者和引领者。
Part3
与全球海上风电场
共启风能新纪元
1991年，威能极为全球知名的商业化海上风电场丹麦Vindeby提供了11台450kW的齿轮箱，如此大批量安装海上风机，标志着借助成熟的陆上风电技术，推动海上风电进入到规模化商业应用。
Part4
率先应用斜齿轮技术
提升扭矩密度概念
1996年，威能极再次开创性的将斜齿轮技术应用到风电齿轮箱的设计中。随着斜齿轮的广泛应用，改善了齿轮箱单位重量下的承载能力（即率先在业界提出扭矩密度的概念）。同时，使齿轮箱的传动效率、噪音水平等方面的综合指标得到相应提升和改善。
Part5
滑动轴承齿轮箱面世
开启超长寿命时代
2012年，为应对风电行业对更高扭矩密度的需求，威能极再次引领技术潮流，研发并试制成功滑动轴承齿轮箱，并且在2013年成功完成风场试验。2017年该款滑动轴承齿轮箱实现批量化生产，从此，风电齿轮箱行星级轴承迈入超长寿命时代。
Part6
半直驱齿轮箱技术革新
驱动链结构更为紧凑
同年，威能极推出半直驱齿轮箱，取消了主轴锁紧盘和高速级联轴器，为风机驱动链带来了更加紧凑的结构和更低的成本。半直驱齿轮箱的特点是：驱动链输入端有更好的刚性，但齿轮箱内部的多行星轮结构更好地抵消了载荷的不平均性，是一种经典的外刚内柔设计。输出端与发电机的紧密连接，解决了大兆瓦风机空间局促、运输困难的现状。半直驱驱动链的发布引领了行业对驱动链布局的深度思考。
2014 年、2016年和2021年，威能极半直驱（hybrid-drive，分别为3.3MW，8MW和5.xMW齿轮箱）驱动链先后三次荣获Wind Power杂志评选出的当年驱动链奖项。接连获奖的重要原因是：
（1）该驱动链方案在风场运行中系统级别的高可靠性。
（2）同直驱永磁发电机驱动链相比，半直驱系统可降低发电机30-40%的重量，为达成行业度电成本的需求和未来20MW风机驱动链的长远目标提供了业已验证的解决方案。
Part7
自我突破
推出新一代滑动轴承技术
2018年，做为15MW以上机型的攻关利器，滑动轴承的基础研究已悄然展开。
2023年，威能极基于之前滑动轴承技术和多行星轮的应用，更高扭矩密度的齿轮箱实现批量交付。相比于之前的滑动轴承产品，新一代滑动轴承体积进一步减小，承载能力更高，工艺性能和风场苛刻条件的适应性进一步提升。
Part8
探索新技术新材料
发挥更大效益
在产品开发之外，威能极不断开发探索新技术、新材料，在提高齿轮箱的效率、寿命和功率密度方面为行业做出了杰出的贡献。
01、高效且环境友好的产品
威能极齿轮箱采用先进的齿轮设计和制造工艺，通过开发和应用高强度、耐磨损的新型齿轮材料实现了原材料的本地化，采用先进的计算机辅助设计和联合仿真技术，优化了齿轮微观修形，提高传动效率并降低了噪音水平，改善了风电场对周围环境和居民的影响。
02、高可靠性的驱动链集成产品
威能极集成式驱动链具备高的鲁棒性，先进的滑动轴承技术和行星均载技术使功率密度进一步提高，同时通过在线状态监测系统CMaS Explorer可实现运行状态的实时监测，为风电机组稳定运转提供可靠保障。
03、度电成本压力下更高的功率密度
威能极齿轮箱采用全集成和半集成驱动链方案，实现了更高的功率密度。功率密度的提高使风力发电机能够在更小的空间内产生更大的扭矩，从而降低了风电整机的整体造价和风电场早期投资。其中，低速级采用弗兰德联轴器、多行星轮配置滑动轴承、发电机与齿轮箱集成的驱动链方案是行业内解决度电成本问题的经典案例。
时至今日，威能极秉承技术创新精神，为度电成本的优化、风机友好性、安全性、驱动链适配性将陆续推出创新技术，让我们翘首以待。
