风电机组可靠性研究

　　现在我们来看看我们的产品是一步一步怎么从小的产品，走向越来越大的产品。一开始的时候，80年代的时候，只有50千瓦，只有15米，但是后来13年最大的高度可以达到250米，功率可以达到2万KW。当然我们每次更新，每次创新，都会达到我们目前技术和原料的极限程度。对我们来说成长本身也是一种挑战，这是我们的一些基础物理数据，包括它的功率、速度、数量、表面面积。这是我们对极限值的接近程度，还有自重产生的影响。自重就是它本身机器的重量，因为自重可以导致弯曲。如果是碳的话，可以达到160米。在我们旋转叶片方面，我们对碳和玻璃进行了环氧测试，都可以通过这些测试看出自重本身的影响，会带来多少的弯距，这是我们测试的结论，就是看看这个材料怎么好，设计有什么可取的地方。
　　现在我们来给大家讲一讲怎么去进行这样的测试。我们会从旋转叶片方面给大家做一些展示。这是我们现在最先进的，全负载疲劳测试，这是一个70米的旋转叶片，这是现场工作的照片情况，这是我们最长的长度了。这是一个疲劳测试，当然这是一个非常痛苦的长期过程，我们会长达几周甚至一个月的进行疲劳测试，同时会把(英语)测试也加入进来。但是它得出的数据和结论对我们非常有帮助。这是我们对整个过程要进行完善的监控，要收取数据，同时要采用合适的分析方法，比如非破坏性的分析方法是非常重要的。我们还会用一些超声波的检验，还有一些热能的检验等等等等。
我们必须在取得资格认证之前，必须要有一个全面完整的测试。我们必须要考虑到中间的过程到底应该怎么做。这个时候我们需要针对客户的要求，提出符合他们要求的一些解决方案。当然同时也给他们一些尽量有成本效益的解决方案。
　　这些都是我们在进行实地测试时候的一些图片，通过这些测试，我们都会对叶片今后的性能做一个完整的测评。最后包括终极测试，还有一些疲劳测试等等，所有的测试都包括在内。
　　这是传动系统的测试，包括齿轮箱，主轴，还有发电机等等。所有的部件都要进行相关的测试，这个理念应该是一样的。这只是给大家展示一些测试的主要例子。
　　这是我们系统的测试，包括测试的范畴，它有运行的时间，出现问题的比例，我们划出一个曲线，在设计当中再进行改进。这样的话我们就知道，一些部件，系统出现故障的频率，时间，周期，就可以更好的来解决，使我们的产品更加的优化。所以这和其他的组件相同，和系统结合在一起进行测试这也是必要的。这也是从整体结合的过程。我们的产品才能在真实的环境当中相关的应对能力。
　　这是在系统测试过程当中，我们进行的测试，测试一个比较好的组件，在阻断末端进行测试，保证它的功能性。接下来我们测试原型机等等的产品。最后测试它的服务周期，就是它的耐用性。