国产碳纤维叶片时代将至？

　　除分别制造75米玻璃纤维和碳纤维叶片的目的为对比试验外，中复连众对该叶片的制造过程本身就是获益匪浅的，在制造能力方面有了全面的提升。
　　“除了科研能力的提高外，75米叶片的研制也提高了中复连众的制造能力。”乔光辉对记者说。
　　75米叶片的制造过程，与常规风电叶片并没有本质差别。从操作层面上来看，第一步是制作玻璃纤维或碳纤维主梁预制件，然后是在模具上根据工艺要求一层层的铺设玻璃纤维织物等，进行真空注胶，固化后安装筋板、合模。
　　在这个过程中，75米碳纤维叶片与常规叶片略微不同的步骤体现在几个细节上。首先是碳纤维主梁的制造，其次是加热方式不同，此外是需要更多人员参与。
　　记者对两只预制生产的碳纤维主梁观察发现，其两边较为轻薄，中间明显增厚，制造该主梁的模具就放在预制件的旁边，为玻璃纤维材质。据任根群介绍，整个碳纤维主梁浑然一体，是通过数十层碳纤维织物铺出来的，每层织物的起始点和终结点，乃至长度都不一样。根据受力点不同，设计要求最长的一层织物长近73米，短的也在50米以上。
 　　据介绍，75米碳纤维叶片的模具在几年前就已经制造完成，但当时是按照预浸料工艺的要求制造的，在确定使用真空灌注工艺后，技术人员对该模具的加热方式和设备进行了改进。同时，中复连众使用班组作业的方式提高了作业效率，生产该叶片仅比生产常规叶片增加10位工人。根据目前的产能，中复连众制造一支75米叶片大约需要一周时间，如果遇到时间有限的大批量订单，其制造效率主要会被限制在只有一套模具上，需要再增加模具数量。
　　“它对工人的操作技能要求更高，使得工人技术能力也有提高。在该叶片上使用的一些改进，小叶型也能够用上。”任根群说。
　　另外，该叶片也考验着中复连众的生产空间和运输能力，在这两个方面，其连云港叶片工厂发挥了重要优势。
　　据记者观察，由于还未喷刷涂料，已经生产出来的75米叶片无法放在连云港叶片工厂的空地上，而是架在车间里。这样一个长120米、宽30米的车间，也只能放下一套模具和一只叶片。中复连众连云港叶片工厂占地达688亩，仅此类大小的车间就有数十个，虽然隐性的生产和存放成本颇高，但对于该工厂来说，生产和存放大量的75米叶片，也并非难事。
　　此外，由于该基地临近港口便于海运，3.6兆瓦和5兆瓦叶片也在此处生产。虽然75米叶片比62米叶片长出不少，但经过测算，由于叶片所占的宽度还在可承受范围，未来该叶片的运输仍将采用与62米叶片相同的方式。
　　“陆上运输车为特种车辆，前后分为两节，中间有杆子相连。虽然从这里到港口开车不到一个小时，但运75米叶片是一个很费劲的工作，需要专门的一个团队去指挥，昨天我们刚运走一只62米叶片。”任根群说。
　　中复连众75米叶片的下线，为国产碳纤维叶片与玻璃纤维叶片之间的对比提供了有益尝试，为大叶片选材、碳纤维叶片的产业化研究提供了依据。也正是在此同时，中复连众的科研水平和制造能力也得到了一定的提升。
　　据了解，中复连众正在建设10兆瓦风电叶片试验台，以形成对“超长”叶片进行测试的能力。不久的将来，这里或将迎来比75米更长的叶片。