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分析制动盘损伤和摩擦片磨损的原因：
1.摩擦片达到磨损极限后没有及时更换，摩擦力对制动器背板及制动盘造成损伤。
2.偏航冗余压力较大，摩擦片受力不均匀或配合间隙变化，在偏航时较大的压力作用下磨损加剧进而导致制动盘受损。在制动盘表面产生大小不一的划伤和拉伤，并且偏航时受到瞬时的动力冲击，从而加剧摩擦片磨损。
3.摩擦材料配料不均或内部材质较硬，对偏航制动盘造成损伤。
（四）从偏航系统传动机构进行分析
在无风状态下，对偏航正常机组和存在偏航制动盘损伤造成塔筒振动峰值较高且偏航运动产生噪音的机组进行对比测试，将偏航余压调节至零压力，手动启动偏航后，塔筒振动峰值波动较小且偏航运动时无异常噪音。由此，判断在偏航系统的传动机构中，偏航电机、偏航减速器、偏航大小齿轮以及偏航轴承的状态与偏航制动盘损伤和摩擦片磨损无直接的因果关系。
三、机组偏航制动盘损伤和摩擦片磨损的处理
通过分析可以看出，在风力发电机组偏航时，阻尼力矩不平衡是造成偏制航动盘损伤和摩擦片磨损的主要原因。为避免在偏航过程中产生峰值较高振动和阻尼噪音，偏航系统必须满足在设定的低转速条件下具有合适的阻尼力矩和之匹配的摩擦材料，其中偏航转速应根据风电机组的功率大小通过偏航系统力学分析来确定。为了有效减小摩擦片磨损并消除偏航制动盘损伤，可以采取以下处理措施：
（一）提高配合精度
安装偏航制动器时要保证每个制动器与制动盘的装配关系，并调整好摩擦片周边与钳体的配合间隙。提高偏航制动器与制动盘的配合精度，尽量降低制动盘制动时工作面跳动量，选用高质量的制动器，采取合理的安装工艺，可以有效解决因制动器安装问题导致的偏制航动盘损伤和摩擦片磨损。
（二）预防性检查维护
由于对偶材料磨损、液压系统漏油、留存气体和余压设定问题对阻尼力矩造成影响，因此需要做好定期检查维护工作。当发现摩擦材料的厚度小于7mm并对制动盘造成磨损时，必须更换新的摩擦片。及时清理制动盘表面的油污和磨屑，因为很少的油污都将导致磨损加剧，因此要采取防渗漏措施更换液压密封件，保证摩擦片在正常工况条件下工作。定期检查偏制航动盘是否损伤，偏航余压是否稳定，是否在制动器的额定压力范围内，及时调节压力。
（三）技术创新与材料优化
为了有效清除偏航制动器在制动过程中产生的摩擦材料残留物，避免残留物在压力和温度双重作用下产生的釉光层，可以在偏航装置上安装除屑除尘刮板（毛刷），同时在摩擦片上设计排泄槽，减少磨屑和沙尘对阻尼力矩的影响。由于摩擦片更换不及时会伤及对偶材料，可以再制动器上安装摩擦片过量磨损预警保护装置（磨损传感器），对摩擦片的磨损量达到临界值时，发出报警。另外，在摩擦片与背板之间粘接隔热层，以此消除摩擦热量对液压密封件的损害。采用新型复合摩擦材料，使摩擦片具有稳定的性能且合适的摩擦系数。
四、结束语
随着风电技术不断发展和完善，改进偏航系统制造精度并完善安装工艺，推动相关技术科技创新和研发新材料对产品加以改进，必将会从根本上解决偏航制动盘损伤和摩擦片磨损问题，从而保证机组的安全及稳定性并提供运行效率。
