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３密封分析
密封件作为变桨轴承密封的关键，不仅能够在－40～50℃温度下继续保持稳定的密封性能，还可有效防止辐射以及氧化气体进入，使得轴承内部空间得到有效隔离，其密封效果主要影响因素有：
1)密封件自身的承压能力;
2)轴承内外圈的偏移量。
密封件自身的承压能力由密封件的尺寸和形状决定，双唇式密封结构相对于单唇式具有更好的密封性能，已知变桨轴承沟道内润滑脂的油压约为0．2MPa，双唇式密封件完全可以满足其承载要求。
双唇式密封件的内唇外唇具有较好的密封性能当轴承内外圈的偏移量增加，超过密封件内外唇的允许范围时，密封件的过盈量则会减小，甚至出现开口现象，此时，随着密封件承压能力的急速下降，油脂便会突破内唇的限制，并从唇口处溢出。
实验
1风场实验
考虑到排油油路对润滑脂流通的影响，针对存在严重漏油现象的变桨轴承做如下对比试验
试验1
1)选择5台(每台3套)变桨轴承均存在严重漏油现象的风机，将各轴承依次进行编号;
2)将各轴承溢出的油脂擦拭干净，并用胶木棒逐个按压密封件，确保密封件已压实;
3)依次注入1kg润滑脂，查看各轴承的漏油情况。
试验发现，各轴承依然出现严重漏油现象，而且集油瓶中未有润滑脂溢出。
试验2
1) 将溢出的润滑脂再次擦拭干净，并用胶木棒依次按压密封件，确保密封件已压实;
2) 拆除各轴承的集油瓶，并逐个注入润滑脂，查看各轴承的漏油情况试验发现，15套轴承中共有3套出现密封件和排油孔同时溢油，其余12套轴承的密封件不再漏油，而是从排油孔中溢出。
通过上述对比试验可知，排油油路不畅严重影响润滑脂的流通，尽管排油孔和集油瓶管路孔径已满足理论设计要求，考虑到老化的润滑脂堆积以及密封件的磨损等问题，排油孔和集油瓶管路的孔径以及长度仍需调整，以满足润滑脂的流通要求。
2静载试验
由于风机的实际工况难以控制，以及变桨轴承拆卸和密封件更换的难度较大，故在试验台上进行静载以及动载试验。
静载试验
1)选用2套2MW变桨轴承装配至试验台(图6)，初始注脂量均为4kg，空载转动试验轴承(由于试验台结构自重，实为轻载，M700kNm，径向载荷Fr200kN，轴向载荷Fa=0)，转速为1．6r/min
2)连续运行7d，每天每套轴承分别注脂约0.5kg，在距注脂孔约180°位置装集油瓶，观察轴承密封件和集油瓶的溢脂情况试验发现，2套轴承的密封效果良好，排油油路畅通，油脂均从集油瓶中溢出，密封件无油脂溢出。
动载试验
1)静载试验后，分别施加4000，6000kNm扭矩进行动载试验，每个阶段连续运行5d;
2)将千分表表座置于轴承外圈，表针指向轴承内圈，加载完成后，查看轴承内外圈相对偏移量;
3)每天每套轴承注脂0．5kg，观察轴承密封件和集油瓶的溢脂情况试验发现，施加4000kNm扭矩后，表针显示2套轴承内外圈相对偏移量分别为0．9，1．0mm，集油瓶和密封件均有油脂溢出;施加6000kNm扭矩后，表针显示2套轴承内外圈相对偏移量分别为1．5，1．6mm，密封件溢出大量油脂，集油瓶不再有油脂溢出。
通过静载和动载试验可知，轴承排油油路畅通，双唇式密封件在静载情况下密封效果良好;动载情况下，随着载荷的加大，轴承内外圈相对偏移量也会相应增加，密封件内唇的过盈量对应减小，以至于造成油脂从唇口处溢出。
结语
通过对变桨轴承漏油问题进行理论分析，并结合试验，得出漏油原因为:
1)润滑脂填充量过多过多的润滑脂不仅会影响轴承的正常运行，还会导致轴承漏油一般情况下，密封轴承应控制润滑脂的填充量，最多不超过内部空间的50%。
2)排油油路不畅应尽量增大排油孔和集油瓶管路孔径或减小集油瓶管路长度，并且在空间布局允许的情况下，避免管路折弯，采取直管形式连接集油瓶。
3)密封件不具备补偿轴承内外圈偏移量的能力变桨轴承在极限载荷情况下，内外圈偏移量超过2mm，传统双唇式密封件无法满足其密封要求为此，要提高轴承加工精度完善轴承制造工艺，减少轴承内外圈的偏移量，并提高轴承内外圈加载情况下抵抗偏移的能力;改进密封件结构，以减小轴承内外圈偏移对密封件的影响，或使密封件具备补偿2mm及以上偏移量的能力。
