复合材料座椅结构实现进一步轻量化

　　

　　

　　目前，应用于电动飞机的复合材料和驱动技术正在快速发展：可持续拉挤工艺的开发、单材料夹层部件（例如PET基体中的PET纤维）和轻质部件。最令人惊奇的发展主题是应用等离子体聚合工艺制造纳米孔粘附层。仅仅再掺杂一些硅基材料，这个粘合层就拥有了很强的附着力，还减少了清洁剂，底漆和粘合剂的应用，降低了90%的碳足迹。目前在航空航天领域，这种轻量化结构已用于混合动力飞机的座椅结构。

　　

　　TIPS:等离子体聚合通常是指单体在等离子体环境下聚合形成涂层的方法。等离子体聚合可以追溯到19世纪下半叶,在20世纪60年代等离子体聚合已经被用于在金属表面形成特殊涂层。通过等离子体聚合的涂层具有许多优点,如良好的耐腐蚀性、完美的微观结构、良好的基材黏合性、化学惰性和低介电常数等。

　　

　　混合动力飞机座椅就是以可持续性为出发点，简化回收过程的例子之一。只使用聚氨酯材料，因为聚氨酯以固体材料、泡沫和粘合剂的存在形式。这样就不需要分离单独的材料，座椅可以一步回收。

　　

　　作为座椅零件的制造工艺，可以选择了三种适合大规模生产的工艺：要求高强度和复杂几何形状的外部零件的板材成型工艺，内部零件的湿式压缩成型工艺，以及金属镶件的可持续等离子体粘合技术。第一个生命周期分析表明，重量的减轻直接降低了燃料消耗，推动全球碳足迹减少20%。此外，座椅仅由五个不同的部件组成，大大简化了组装和维护过程。

　　

　　据悉，目前该应用流程开发已到演示级，只是为了显示可见性和向市场展示潜力。类似的研究项目有很多，后期将进一步把一些选定的成功的发展带到试点阶段。