真空导入工艺和手糊工艺之对比

　　造速率、层材的均匀性等都受操作人员的影响，要求操作人员有较好的技术、经验和素质。手糊产品的树脂含量一般在50%-70％左右。开模工艺的VOC排放超过500PPm，苯乙烯的挥发量高达使用量的35%-45%。而各国规定都在50-100PPm。目前国外大都改用环戊二烯(DCPD)或其它低苯乙烯释放树脂，但苯乙烯作为单体还没有好的替代品。

　　

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　　真空树脂导入工艺是近20年来发展的低成本制造工艺，尤适合于大型产品的制造。其优点如下：

　　

　　(1)产品性能优良，成品率高。在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型构件的强度、刚度及其它的物理特性可提高30%-50%以上。工艺稳定后成品率可接近100%。

　　

　　典型聚酯玻璃钢性能比较

　　

　　增强材料 无捻粗纱布 双抽向织物 无捻粗纱布 双抽向织物

　　

　　成型工艺 手糊 手糊 真空树脂扩散 真空树脂扩散

　　

　　玻纤含量 45 50 60 65

　　

　　拉伸强度（MPa） 273.2 389 383.5 480

　　

　　拉伸模量（GPa） 13.5 18.5 17.9 21.9

　　

　　压缩强度（MPa） 200.4 247 215.2 258

　　

　　压缩模量（GPa） 13.4 21.3 15.6 23.6

　　

　　弯曲强度（MPa） 230.3 321 325.7 385

　　

　　弯曲模量（GPa） 13.4 17 16.1 18.5

　　

　　层间剪切强度（MPa） 20 30.7 35 37.8

　　

　　纵横剪切强度（MPa） 48.88

　　

　　52.17

　　

　　纵横剪切模量（GPa） 1.62

　　

　　1.84

　　

　　(2)产品质量稳定，重复性好。产品质量受操作人员影响小，不论是同一构件还是各构件间都存在高度的一致性。产品的纤维用量在注入树脂前已按规定的量放入模具中，构件有相对恒定的树脂比，一般在30%-45％，因此产品性能的均匀性和重复性比手糊工艺产品好得多，缺陷也少得多。

　　

　　(3)抗疲劳性能提高，可减轻结构重量。由于制品纤维含量高、孔隙率低、产品性能高，尤其是层间强度的提高，大大提高了产品的抗疲劳性能。在强度或刚度要求相同的情况下，采用真空导入工艺制作的产品可减轻结构重量。

　　

　　(4)环境友善。真空树脂导入工艺是一种闭模工艺，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限于真空袋中。仅在真空泵排气（可过滤）和打开树脂桶时有微量的挥发物。VOC排放不超过5PPm的标准。这也大大改善了操作人员的工作环境，稳定了劳动人员的队伍，也扩大了可用材料的范围。

　　

　　(5)产品整体性好。真空树脂导入工艺可同时成形加强筋、夹芯结构及其它嵌件，提高了产品的整体性，因此可制造风机机罩、船体和上层建筑等大型制品。

　　

　　(6)减少原材料使用，减少用工。在同样铺层时，树脂用量减少30%。浪费少，树脂损耗率低于5％。劳动生产率高，比手糊工艺可节约劳动力50%以上。尤其在成型大型复杂几何形状的夹芯和加筋结构件时，材料和人工的节省更为可观。如在航空工业的垂直舵制造中，使紧固件减少365个价格比传统方法减少75%，产品重量不变，性能更好。

　　

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　　(7)制品精度好。真空树脂导入工艺产品的尺寸精度（厚度）优于手糊制品。在同样的铺层下，一般真空树脂扩散技术产品的厚度为手糊制品的2/3 。产品厚度偏差约为士10%，而手糊工艺一般为士20% 。产品表面的平整度优于手糊产品。真空树脂导入工艺的机罩产品内壁光滑，表面自然形成富树脂层，不需要另外加涂面漆。减少了打磨和涂漆工序的人工和材料。

　　

　　当然目前真空树脂导入工艺也有一定的缺点：

　　

　　（1）准备工序时间较长而且较为复杂。需要正确的铺层、铺设导流介质、导流管、有效的真空密封等。因此对于小尺寸产品，其工艺时间反而超过手糊工艺。

　　

　　（2）生产成本较高，并产生较多的废料。如真空袋膜、导流介质、脱模布及导流管等辅助材料都是一次性使用，而且目前相当多的要依赖进口，故生产成本比手糊工艺高。但产品越大，这个差别越小。随着辅助材料的国产化，这一成本差别也越来越小。当前研究可多次使用的辅助材料是本工艺的一个发展方向。

　　

　　（3）工艺制造有一定的风险。尤其是大型复杂结构产品，一旦在树脂灌注中失败，产品易报废。因此要有较好的前期研究，严格的工艺控制和有效的补救措施，以保证工艺的成功。

　　

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